汽车行业标准ts16949(汽车行业IATF 16949标准，提供大量可借鉴案例)
内容简介
《IATF 16949汽车行业质量管理体系解读和实施》基于IATF 16949详尽诠释了汽车用IATF质量管理体系标准，特别是其中的许多难点释疑，可以帮助读者全面理解该标准。同时，本书着重介绍了有关实施的应用问题，对与该标准配套的常用工具和技术以及实施新标准的策划，做了简明、扼要并便于操作的论述。
全书分为3篇，共18章。其中，第1篇为汽车行业质量管理体系解读，介绍了它的发展沿革和质量管理基础、术语。第2篇为汽车行业质量管理体系要求分析，针对该标准的条款，加以详解，尤其着重对新标准中更改和增加的内容做了补充说明。第3篇为汽车行业质量管理体系实施指南，阐述了贯标的策划，核心工具、其他重要工具和技术的应用方法。
本书可供汽车行业中，按国际标准建立质量管理体系的各类组织、各类人员（包括企业领导者、管理人员、专业人员、咨询人员和审核人员），以及大专院校师生，作为参考书、工具书使用，能收到贯标入门和水平提升的显著效果。
全书分为3篇，共18章。第1篇为汽车行业质量管理体系解读。第2篇为汽车行业质量管理体系要求分析，针对新标准的条款，加以详解，尤其着重对该标准更改和增加的内容做了补充说明。第3篇为汽车行业质量管理体系实施指南，介绍实施新标准的策划及所需的工具、技术。
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目录：
ISO 9000丛书序言
第2版前言
第1篇 汽车行业质量管理体系解读
第1章 概论
1.1 汽车行业质量管理体系标准的发展沿革
1.1.1 IATF 16949的诞生
1.1.2 标准名称更改的历程
1.2 历史的回顾
1.2.1 ISO/TS 16949诞生前的情景
1.2.2 ISO／TS 16949技术规范诞生
1.2.3 ISO/TS 16949公布后的情景
1.2.4迈向全球行业标准
1.3 新老标准的差异
1.3.1 标准名称和出版者
1.3.2 标准架构、内容的调整
1.3.3 与ISO 9001：2015 变更一致的思路
1.3.4 汽车行业要求
1.3.5 汽车顾客特殊要求
1.3.6 版权所有标识更改的影响
1.4 新标准简介
1.4.1 名称和前言
1.4.2 特点
1.4.3 适用范围
1.4.4 目的
1.4.5 质量管理模式
1.4.6 质量管理标准的架构
1.5 IATF 16949与ISO 16949:2009技术规范的对比
1.5.1 汽车行业标准发展的不同阶段
1.5.2 IATF 16949：2016与ISO/TS16949：2009的重大差异点
1.5.3 新标准带来的好处
第2章 质量管理体系基础和术语
2.0 引言
2.1 质量管理基本概念和原则
2.1.1 概述
2.1.2 质量方针
2.1.3 质量管理体系
2.1.4 组织环境
2.1.5 质量管理原则
2.2 术语和定义
2.2.1 概述
2.2.2 术语的重要性
2.2.3 学习术语的要领
2.2.4 新标准术语和定义的变化
2.3 IATF 16949汽车行业质量管理体系解读和实施目录2.3术语和定义的解释
2.3.1 有关人员的术语
2.3.2 有关组织的术语
2.3.3 有关活动的术语
2.3.4 有关过程的术语
2.3.5 有关体系的术语
2.3.6 有关要求的术语
2.3.7 有关结果的术语
2.3.8 有关数据、信息和文件的术语
2.3.9 有关顾客的术语
2.3.10 有关特性的术语
2.3.11 有关确定的术语
2.3.12 有关措施的术语
2.3.13 有关审核的术语
2.4 有关问题说明
2.4.1 2000版ISO 9000质量管理原则诞生和其重要性
2.4.2 概念
2.4.3 顾客价值理论
2.4.4 企业文化(组织文化)
2.4.5 总顾客价值的组成和说明
2.4.6 循证决策的说明
第3章 在过程方法基础上建立质量管理体系
3.1 质量管理体系(QMS）简述
3.1.1 质量管理体系
3.1. 2 质量管理体系模式
3.2 质量管理模式的选择
3.2. 1 选择的考虑
3.2.2 决策
3.3 知识和技能准备
3.3.1 学习“质量管理基本概念和原则”
3.3.2 学习新标准
3.4过程方法
3.4.1概述
3.4.2 提出过程方法的目的及其适用范围
3.4.3 过程方法的概念
3.4.4 过程方法的应用
3.4.5 过程管理的PDCA循环
3.4.6 质量管理体系的创建
第2篇 汽车行业质量管理体系要求分析
第4章 组织环境
4.1 理解组织及其环境
4.2 理解相关方的需求和期望
4.3 确定质量管理体系的范围
4.3.1 确定质量管理体系的范围——补充
4.3.2 顾客特定要求
4.4 质量管理体系及其过程
4.4.1 总则
4.4.2 过程的识别和确定
第5章 领导作用
5.1 领导作用与承诺
5.1.1 总则
5.1.2 以顾客为关注焦点
5.2 方针
5.2.1 建立质量方针
5.2.2 沟通质量方针
5.3 组织的作用、职责和权限
5.3.1 组织的作用、职责和权限——补充
5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限
第6章 策划
6.1 风险和机遇的应对措施
6.1.1 确定应对的风险和机遇
6.1.2 应对措施的策划
6.2 质量目标及其实施的策划
6.2.1 在相关职能、过程和层次上建立质量目标
6.2.2 质量目标如何实现的策划
6.3 更改的策划
第7章 支持
7.1 资源
7.1.1 总则
7.1.2 人员
7.1.3 基础设施
7.1.4 过程操作的环境
7.1.5 监视和测量资源
7.1.6 组织知识
7.2 能力
7.2.1 能力——补充
7.2.2 能力——在职培训
7.2.3 内部审核员的能力
7.2.4 第二方审核员的能力
7.3 意识
7.3.1 意识——补充
7.3.2 员工激励和授权
7.4 沟通
7.5 成文信息
7.5.1 总则
7.5.2 编制和更新
7.5.3 成文信息的控制
第8章 运行
8.1 运行的策划和控制
8.1.1 运行策划——补充
8.1.2 保密
8.2 产品和服务要求
8.2.1 顾客沟通
8.2.2 产品和服务要求的确定
8.2.3 产品和服务要求的评审
8.2.4 产品和服务要求的更改
8.3 产品和服务的设计和开发
8.3.1 总则
8.3.2 设计和开发的策划
8.3.3 设计和开发的输入
8.3.4 设计和开发控制
8.3.5 设计和开发输出
8.3.6 设计和开发的更改
8.4 外部提供的过程、产品和服务的控制
8.4.1 总则
8.4.2 控制的类型和程度
8.4.3 外部供方的信息
8.5 生产和服务的提供
8.5.1 生产和服务提供的控制
8.5.2 标识及可追溯性
8.5.3 属于顾客和外部供方的资产
8.5.4 防护
8.5.5 交付后的活动
8.5.6 更改的控制
8.6 产品和服务的放行
8.6.1 产品和服务的放行——补充
8.6.2 全尺寸检验和功能性试验
8.6.3 外观项目
8.6.4 外部提供的产品和服务符合性的验证和接受
8.6.5 法律法规的符合性
8.6.6 接收准则
8.7 不符合输出的控制
8.7.1 不合格的控制
8.7.2 不合格控制的成文信息
第9章 绩效评价
9.1 监视、测量、分析和评价
9.1.1 总则
9.1.2 顾客满意
9.1.3 分析和评价
9.2 内部审核
9.2.1 内部审核的概念及目的
9.2.2 内部审核的策划与实施
9.3 管理评审
9.3.1 总则
9.3.2 管理评审输入
9.3.3 管理评审输出
第10章 改进
10.1 总则
10.2 不符合和纠正措施
10.2.1 不符合的应对
10.2.2 保持成文信息
10.2.3 问题解决
10.2.4 防错
10.2.5 保修管理系统
10.2.6 顾客投诉和使用现场失效试验分析
10.3 持续改进
10.3.1 持续改进——补充
10.4 标准附录
10.4.1 附录A：控制计划
10.4.2 附录B：参考书目——汽车行业补充
第3篇 汽车行业质量管理体系实施指南
第11章 产品质量先期策划（APQP）和控制计划
11.1 概述
11.1.1 APQP的释义
11.1.2 APQP的性质
11.1.3 推行APQP的目的和带来的好处
11.1.4 适用的范围
11.2 APQP的过程
11.2.1 产品质量策划进度图
11.2.2 对各阶段的要求
11.2.3 APQP主要活动
11.2.4 应用步骤
11.2.5 【案例11-1】与汽车制造厂同步开发部件
11.3 控制计划
11.3.1 概述
11.3.2 使用控制计划的目的
11.3.3 适用范围
11.3.4 采用控制计划带来的好处
11.3.5 控制计划表和应用程序
11.3.6 应用举例
第12章 测量系统分析（MSA）
12.1 概述
12.1.1 标准对MSA的要求
12.1.2 进行MSA的目的
12.1.3 MSA适用范围
12.2 测量值和测量系统质量的概念
12.2.1 测量值的质量
12.2.2 测量系统的质量
12.3MSA 所采用的术语
12.4 测量系统分析方法
12.4.1 测量系统分析的时机
12.4.2 进行MSA时的前期准备
12.4.3 测量系统统计特性的分析和接受准则
12.4.4 操作流程和案例
12.4.5 导致测量系统不能接受的原因分析
第13章 潜在失效模式及后果分析（FMEA）
13.1 概述
13.2 使用FMEA的目的和作用
13.3 FMEA适用的范围
13.4 FMEA应用的时机
13.5 FMEA应用的步骤
13.5.1 准备阶段
13.5.2 实施阶段
13.5.3 检查阶段
13.5.4 输出与再评审阶段
13.5.5 FMEA的更新
13.6 FMEA表式、方法和注意事项
13.6.1 FMEA的表式
13.6.2 FMEA表式的填写说明
13.6.3 评分规则
13.6.4 注意事项
13.6.5 多角度审视风险的必要性及再论RPN
第14章 统计过程控制（SPC）
14.1 概述
14.1.1 什么是SPC
14.1.2 使用SPC的目的
14.1.3 适用范围
14.2 预备知识
14.2.1 变差
14.2.2 统计过程状态
14.2.3 数据
14.3 控制图
14.3.1 控制图的含义
14.3.2 控制图的用途
14.3.3 控制图的分类
14.3.4 控制图的制作
14.3.5 控制图上出现异常情况的判断准则
14.3.6 控制图的理论基础
14.4 过程能力
14.4.1 过程能力的含义
14.4.2 控制界限与规格要求的关系
14.4.3 长期过程能力和短期过程能力
14.4.4 过程能力的度量
14.4.5 过程能力量值的含义
14.4.6 过程能力的评价
14.5 使用SPC的步骤
14.6 采用SPC带来的益处
14.7 SPC与精确追溯管理
14.8 控制图常用表格
第15章 生产件批准程序（PPAP）
15.1 概述
15.1.1 什么是PPAP
15.1.2 PPAP的目的
15.2 PPAP的要点
15.2.1 PPAP过程要求
15.2.2 PPAP适用范围
15.2.3 PPAP提交的时机
15.2.4 通知顾客
15.3PPAP 提交等级
15.4PPAP 提交项目的难点说明
15.4.1 初始过程能力研究
15.4.2 准备PPAP所需提交的资料和实物时的注意事项
15.5 PPAP生产件批准状态
15.6 PPAP资料的归档
15.7 记录
第16章 项目管理
16.1 概述
16.1.1 术语
16.1.2 项目特征
16.2 项目管理过程
16.2.1 战略策划
16.2.2 过程配合管理
16.2.3 与范围有关的过程
16.2.4 与时间有关的过程
16.2.5 与成本有关的过程
16.2.6 与资源有关的过程
16.2.7 与人员有关的过程
16.2.8 与沟通有关的过程
16.2.9 与风险有关的过程
16.2.10 与采购有关的过程
16.3 项目总结
16.4 精益项目管理
16.4.1 精益原则
16.4.2 信息畅通原则
16.4.3 交流成本最低原则
16.4.4 定义标准原则
16.4.5 信息论原则
第17章 其他重要工具和技术
17.1 可靠性技术
17.1.1 可靠性的概念
17.1.2 可靠性的指标
17.1.3 可靠性的技术
17.1.4 可靠性设计
17.1.5 故障树分析（FTA）
17.2 质量功能展开（QFD）
17.2.1 QFD的概念
17.2.2 QFD的作用
17.2.3 质量屋
17.2.4 质量屋的构建程序
17.2.5 QFD案例分析
17.3 试验设计（DOE）和稳健设计
17.3.1 概述
17.3.2 正交试验设计
17.3.3 稳健设计（田口方法）
17.4 防错法（Pokayoke）
17.4.1 概述
17.4.2 防错法的作用
17.4.3 失误和缺陷
17.4.4 产生失误的原因
17.4.5 常见失误
17.4.6 防错原理
17.4.7 防错技术
17.4.8 实施防错法的步骤
17.5 预防性维护和预见性维护
17.5.1 概述
17.5.2 预防性维护
17.5.3 预见性维护
17.6 标杆管理
17.6.1 标杆管理的概念
17.6.2 与标杆比较的内容
17.6.3 标杆管理的流程
17.6.4 标杆管理的注意事项
第18章 体系转换实施策划、要点及应对
18.1 实施策划
18.1.1 前期准备
18.1.2 制定行动计划
18.2 关于体系转换实施过程中的重要差异点的应对
18.2.1 基于风险的思维
18.2.2 更加注重产品安全管理
18.2.3 加严的变更管理
18.2.4 可追溯性管理
18.2.5 知识管理
18.2.6 嵌入式软件
18.2.7 保修管理
18.2.8 实施标准换版的注意事项
参考文献
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